通过特殊的伞刀去解决该位置的加工，在进入内孔时刀呈收起状态，进入内孔后打开伞刀完成加工，加工完成后收起伞刀推出加工工位。此方案无需改造设备，但单一刀具成本极高，过程中投入大；
通过改造车床（车床＋转台），用一把弯刀去实现该位置加工，转台和数控系统联动实现刀具的进入和内孔加工。此方案设备改造成本高，但完成改造后刀具成本极低。
对于第二点零件形位公差要求高，目前主流的做法是用加工中心实现形位公差有要求的轴孔位置的加工（除必须在车床上加工的位置），但是此方案的缺点在于投入成本大，铣削效率和光洁度等没有车削来的高和好。现介绍一种用高精度分度卡盘一次完成四个轴孔系加工的方案。分度卡盘是一种特殊卡盘，用于替换原有车床的卡盘实现多面体一次装夹自动完成多个面的车削加工，用分度卡盘加工的典型产品有十字轴，阀类零件，三通等。
①对于差速器壳体的夹具，夹具方案采取预定位的方式，即在外部实现产品的定位装夹，然后将夹具整体装入卡盘中实现加工。
精加工差速器各级外圆及端面，分两个工步，见半精加工工艺示意简图（工步一）和精加工工艺示意简图（工步二）。精车保证两端轴承外圆表面粗糙度控制在Ra＝0．8－1．6μm之间，车床及夹具以两端轴承位外圆表面粗糙度Ra＝0．8μm的要求进行设计。
以大端加工过的内孔Φ29（Φ30或Φ31）胀开自定心和右端的Φ29（Φ30或Φ31）内孔倒角位置顶紧定位，通过内孔的涨开自动夹紧工件，通过涨套摩擦力驱动工件旋转，涨套兼顾耐用有可靠的防滑措施，加工过程中工件与涨套间无相对转动。手动上下工件，液压自动夹紧。夹具内涨套的拉杆、弹性套、尾座顶尖需要有足够的刚性和强度，并且有足够的耐磨性。
整体夹具要求定位可靠准确，保证加工过程中的不打滑，自动找正零件中心确保零件的加工准确均匀。可通过手工调整，无需精度测量就能满足快速换型生产（适应三种工件的生产）的要求。
以大端轴承位Φ40以及Φ105定位夹紧。手动上下工件，液压自动夹紧。以Φ105外圆以及Φ40作为定位夹紧，角向定位以十字孔Φ17定位（用圆柱导向销），加工内腔球面以及齿轮安装面。
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